MEMBUAT ULIR DALAM DAN ULIR LUAR

Membuat Ulir dalam dan Ulir Luar Dengan Tap dan Sney

Untuk ukuran diameter ulir yang kecil maka kita tidak memerlukan mesin bubut untuk membuat ulir missal pada baut dan mur. Hanya dengan menggunakan tangan dengan peralatan Tap dan sney maka kita dapat membuat ulir.

Tap adalah untuk membuat ulir dalam (mur), sedangkan Sney adalah untuk membuat ulir luar (baut). Pada bagian pertama dari tulisan ini kita akan membahas cara membuat ulir dalam dengan menggunakan Tap.

Tap ( Membuat ulir dalam )

Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan dimanakan “TAP” dalam hal ini disebut saja “tap tangan” untuk membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya terbut dari baja karbon atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan.

Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian ( Gambar 1)

Gambar 1. Jenis-jenis Tap

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth. Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku pada Sney).

Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut:

a. Tap/snei M10 x 1,5.

Artinya adalah: M = Jenis ulir metrik

10 = Diameter nominal ulir dalam mm

1,5 = Kisar ulir

b. Tap/snei W 1/4 x 20, W 3/8 x 16

Artinya adalah: W = Jenis ulir Witworth

¼ = Diameter nominal ulir dalam inchi

20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi

Alat Bantu yang dipakai untukmenggunakan tap, supaya dalam pemakainannya lebih mudah. Dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai tap. Pemegang tap bentuknya ada 3 macam (  Gambar 2 ), yaitu:

1. tipe batang,

2. tipe penjepit,

3. tipe amerika.

Gambar 2. Pemegang Tap

Langkah Pengetapan.

Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor terlebih dahulu dengan ukuran diameter bor tertentu. Penentuan diameter lubang bor untuk tap ditentukan dengan rumus:

D = D’– K

Dimana :

D = Diameter bor, satuan dalam mm/inchi

D = Diameter nominal ulir, satuan dalam mm/inchi

K = Kisar (gang).

Contoh :

a. Diameter lubang bor untuk mur M10 x 1,5 adalah 10 – 1,5 = 8,5 mm

b. Diameter lubang bor untuk mur W3/8″x 16 adalah 3/8″ – 1/16″ = 5/16 “

Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicamfer dengan bor persing di mana kedalamannya mengikuti standar cemper mur.Bentuk standar mur dan baut untuk bermacam-macan jenis sudah ditentukan secara internasional dan ini dapat ditemukan dalam buku gambar teknik mesin atau tabel-tabel mur/baut.

Contoh Urutan pengetapan dengan membuat ulir ukuran M10X1,5

1.      Buatlah lubang pada benda kerja dengan diameter 8,5 mm

2.       Pilih dan ambil mata tap M10 X 1,5 serta pasangkan pada tangkainya

3.       Mulailah melakukan pengetapan dengan urutan pertama. yaitu tap no.1 (Intermediate tap) kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir,dan terakhir  tap no. 3 (Botoming tap) dipergunakan untuk penyelesaian

Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian pastikan bahwa tap enar-benar tegak lurus terhadap benda kerja. Putar tap secara perlahan searah jarum jam. Pemutaran tap hendaknya dilakukan ±270^o maju searah jarum jam, kemudian diputar mundur ±90^o berlawanan arah jarum jamdengan tujuan untuk memotong tatal, selanjutnya kembalikan pada posisi awal dan putar lagi ±270^o maju searah jarum jam dan mundur lagi 90^o berlawanan arah jarum jam, demikian seterusnya sampai selesai.[1]

---

[1] https://zwingly.wordpress.com/2011/03/29/membuat-ulir-dalam-dan-ulir-luar-dengan-tap-dan-sney-part-1/

PEMBUATAN POROS RODA GIGI

CARA MEMBUAT POROS RODA GIGI MENGGUNAKAN MESIN BUBUT KONVENSIONAL DAN FRAIS

 PROSES PEMBUATAN POROS RODA GIGI

A.Alat Dan Bahan

    Untuk membuat poros roda gigi saya menggunakan bahan dari besi st 37 ukuran 1 inch dengan panjang 100 mm. saya menggunakan alat:

1.    Mesin bubut
2.    Mesin frais
Pahat bubut yang digunakan:
1.    Pahat rata kanan dari HSS konvensional
2.    Pahat alur berukuran 2 mm dan 3 mm
3.    Pahat ulir (m12×1,75) sudut puncak 60°
Bor senter yang digunakan:
v    Bor senter ukuran 3 mm
Pisau frais yang digunakan:
v    Endmil diameter 10 mm
Pendingin yang digunakan:
v    Dromus
B. Langkah 1
    langkah pertama yaitu, saya memotong bahan terlebih dahulu, bahan yang dipotong adalah besi st 37 (1 inch) berukuran panjang 100 mm. kemudian setelah bahan telah dipotong saya kikir permukaan besi supaya rata agar dapat  memudahkan dalam proses facing atau bubut muka. Setelah itu saya mempersiapkan segala peralatan untuk proses pembubutan.
C. Langkah 2
    langkah kedua yaitu proses pembubutan, diawali dengan mensetting mesin bubut dilakukan dengan cara memeriksa semua eretan mesin, putaran sepindlle, posisi kepala lepas, alat pencekam benda kerja, pemegang pahat, dan posisi kepala tetap. Saya usahakan posisi sumbu kerja kepala tetap dengan kepala lepas pada satu garis untuk pembubutan lurus, sehingga hasil pembubutan tidak tirus.
    Pemasangan pahat dilakukan dengan cara, menjepit pahat pada rumah pahat. Usahakan bagian pahat yang menonjol tidak terlalu panjang, supaya tidak terjadi getaran pada pahat ketika proses pemotongan dilakukan. Lakukan penyentelan pahat dengan tailstock atau kepala lepas. Pencekaman benda kerja perlu diperhatikan, usahakan benda kerja tidak goyang, saya menggunakan cekam rahang 3 ( untuk benda silindris) alat pencekam ini masing masing rahangnya bergerak bersama sama menuju sumbu cekam apabila salah satu rahangnya di gerakan.
D. Langkah 3
    setelah benda kerja di cekam dan tidak goyang, proses pertama yaitu proses facing dengan menggunakan pahat rata kanan, setelah di facing kemudian saya lepas tailstock dan menggantinya dengan bor center 3 mm, kemudian benda kerja dibor senter sedalam 3 mm.

E. Langkah 4
    langkah selanjutnya yaitu membubut rata dengan merubah posisi pahat, posisi pahat harus 90° atau tegak lurus dengan benda kerja. Benda kerja dibubut rata sampai diameter 22 mm sepanjang 100 mm, catatan proses ini dilakukan dua kali dengan membalik benda kerja. kecepatan putaran 500 dan kedalaman pemakanan 1 mm, dan juga saya menggunakan pendingin supaya pahat tidak cepat tumpul, dalam pembubutan rata saya menggunakan tailstock yang di masukan pada lubang senter, bertujuan agar benda kerja tetap lurus dan tidak goyang pada saat pembubutan sehingga hasilnya dapat maximal lurus dan tidak tirus atau benda kerja tidak silindris.
    Selanjutnya proses bubut bertingkat, bubut bertingkat yang pertama yaitu panjang 35 mm dan diameter 11,9 mm, kenapa tidak 12 mm?, karena bagian ini akan di ulir m12×1,75  kalau dipaskan 12mm dikhawtirkan ulir terlalu sesak sehingga mur sulit masuk. Bubut bertingkat yang kedua yaitu diameter 16 mm, sepanjang 43 mm. bagian ini dibuat halus N7 dengan cara mempercepat putaran dan memperkecil penyayatan. Kemudian balik benda kerja, lakukan facing sampai benda kerja mempunyai panjang 96 mm. setelah panjang benda kerja sudah 96 mm, bubut rata sampai diameter 16 mm, sepanjang 12 mm. proses bubut rata dan bertingkat pun selesai.
    Dilanjutkan dengan proses bubut alur, pertama seting center pahat alur ukuran 2mm, setelah pahat center, atur kecepatan spindle kira kira 200, dan pemakanan pun harus sedikit kira kira 0,1 mm, harus dilakukan re-track atau gerakan pahat mundur, supaya menghindari pahat patah atau pahat cepat tumpul, alur benda kerja sampai diameter 12 mm. selanjutnya balik benda kerja, pasang bubut alur ukuran 3mm kemudian centerkan, setelah pahat center, alurlah sampai diameter 12 mm, catatan posisi pembubutan baik bubut alur maupun yang lainnya saya lampirkan gambar kerja supaya lebih jelas.
    Kemudian proses ulir m12×1,75, sebelum di ulir, saya champer terlebih dahulu dengan menggunakan pahat rata kanan 2×45°. Kemudian pasang pahat ulir m12×1,75 lalu center kan, pahat yang digunakan memiliki sudut puncak 60° . dilanjutkan dengan mensetting mesin bubut dan mengecek roda gigi untuk proses mengulir.kecepatan spindle yaitu kecepatan terendah mesin.
cara mengulir:
o    Memajukan pahat pada diameter luar ulir
o    Setting ukuran pada handle ukuran eretan atas menjadi 0 mm
o    Tarik pahat keluar benda kerja, sehingga pahat diluar benda kerja dengan jarak bebas sebesar 10 mm disebelah kanan benda kerja
o    Atur pengatur kisar menurut table kisar yang ada dimesin bubut, geser handle gerakan eretan bawah untuk pembuatan ulir
o    Masukan pahat dengan kedalaman potong sekitar 0,1 mm
o    Putar sepindle mesin sampai panjang ulir yang dibuat terdapat goresan pahat, kemudian hentikan mesindan tarik pahat keluar
o    Periksa kisar ulir dengan menggunakan caliber ulir, apabila sudah sesuai maka proses pembuatan ulir dilanjutkan. Kalau missal belum sesuai cek kembali posisi handle pengatur kisar pada mesin bubut
o    Gerakan pahat mundur dengan cara memutar sepindle arah kebalikan,hentikan setelah posisi pahat di depan benda kerja
o    Majukan pahat untuk kedalaman potong berikutnya dengan memajukan eretan atas
o    Dilanjutkan seperti langkah nomor 7 sampai kedalaman ulir maksimal tercapai
o    Pada kedalaman ulir maksimal proses penyayatan harus dilakukan berulang ulang agar beram yang tersisa terpotong semuanya
o    Setelah selesai proses pembuatan ulir, hasil yang diperoleh di  cek ukurannya Panjang benda kerja yang diulir yaitu 20 mm.
    Sampai sini proses bubut sudah selesai, dilanjutkan dengan proses frais. Langkah pertama yaitu mempersiapkan segala peralatan untuk mengefrais, setelah semua alat siap, cek terlebiah dahulu kondisi mesin, apabila sudah sesuai, pasang endmill diameter 10 mm, lalu kunci sampai endmill terpasang baik dan tidak goyang. Dilanjutkan dengan mencekam benda kerja dengan menggunakan kepala pembagi, selanjutnya apabila benda kerja sudah tercekam dengan baik, proses pengefraisan pun dilakukan, frais benda kerja sampai kotak, panjang yang di frais 10 mm sampai ukuran kotaknya sesuai dengan kunci pas 12 mm. proses pengefraisan 4 kali, setiap permukaan dilakukan penyayatan sedalam 2 mm. untuk lebih jelasnya saya lampirkan satu lembar kerja. Setelah proses frais selesai buka benda kerja dan lakukan proses bubut kembali untuk menchamper 1×30°, poros roda gigi pun selesai di buat, apabila hasil ingin lebih rapih lakukanlah pengikiran.
    Selanjutnya saya merapihkan dan membersihkan alat dan mesin dengan menggunakan kain dan kuas, untuk bagian bagian yang sulit saya gunakan kompresor[1]

---

[1] http://satuzhen.blogspot.co.id/2013/02/cara-membuat-poros-roda-gigi.html

PROSES PEMBUATAN RODA GIGI

Proses pembuatan roda gigi

Pada kesempatan kali ini akan sedikit dijeaskan tentang proses pembuatan roda gigi secara teoritis. Untuk lebih jalasnya dapat dilihat pada langkah langkah dibawah ini :

Proses pembuatan roda gigi lurus

Spesifikasi dari roda gigi lurus ini adalah sebagai berikut :

            modul 1,5 dan Z 30

PERLENGKAPAN ALAT DAN BAHAN :

1.Mesin bubut, mesin frais universal

2.Pisau frais M 1,5

3.Kikir rata halus

4.Jangka sorong

5.Mata bor ø 15 dan ø 16 (mm)

6.Bor senter

7.Mandrel

8.Bahan : Aluminium cor, ø 50 x 38 (mm)

TINDAKAN KEAMANAN / KESELAMATAN KERJA

1.Jangan merubah kecepatan mesin ketika mesin dalam keadaan hidup

2.Letakkan semua alat ukur pada tempat yang aman / terpisah pada benda yangkasar.

3.Pakailah alat pelindung mata ketika membubut dan mengetam (mengefrais).

4.Dilarang membersihkan tatal mesin (sisa potongan bahan) pada saat mesin masihhidup.

5.Jangan meninggalkan mesin dalam keadaan hidup.

LANGKAH KERJA

1.Chek ukuran bahan dan alat bantu yang diperlukan.

2.Mempersiapkan mesin bubut dan perlengkapannya.

3.Cekam benda kerja dan sisakan ± 3mm,kuatkan.

4.Bubut rata permukaan ujung benda kerja, kemudian lepas.

5.Cekam ujung benda kerja yang telah di bubut rata seperti langkah no 4, bubut rataujung      benda kerja sehingga mencapai ukuran panjang 20 mm.

6.Lakukan pengeboran senter.

7.Lakukan pengeboran dengan diameter mata bor 15 mm.

8.Lakukan pengeboran dengan mata bor ø 16mm, kurangi kecepatan pemakanan.

9.Lepas benda kerja, kemudian pasang pada mandrel dengan diameter 16mm.

11.Cekam mandrel, kemudian bubut rata permukaan benda kerja ø 43mm.

12.Tirus bagian ujung benda kerja 2x45⁰, lepas benda kerja.

13.Mempersiapkan peralatan dan perlengkapan mesin frais.

14.Gunakan kepala pembagi dengan jumlah lobang 18.

15.Pasang benda kerja pada cekam kepala pembagi.

16.Menentukan titik nol pemakanan dengan cara :

a.Nyalakan motor spindel utama

 b.Dekatkan mata pisau frais tepat diatas benda kerja, turunkan posisi pisaudengan memutar handel penurun dan penaik meja.

c.Posisi pisau harus benar-benar sejajar (sesumbu) dengan benda kerja.

d.Turunkan hingga sedikit menyentuh benda kerja.

e.Putar pengukur pada handle penaik dan penurun meja pada posisi nol, jauhkan mata pisau frais.17.Naikkan meja frais setinggi 3,25mm, sebagai tinggi gigi, kemudian makankan, jauhkan kembali.

18.Putar piring pembagi 1kali putaran dan 6 lubang pada piring pembagi 18.

19.Lakukan langkah kerja 17 dan 18, hingga terbentuk roda gigi.

20.Lepas roda gigi dari cekam maupun darin mandrel.

21.Rapikan bagian kepala roda gigi menggunakan kikir halus.

22.Buat lubang pasak.

23.Selesai.[1]

---

[1] http://teknik-mesin1.blogspot.co.id/2012/01/proses-pembuatan-roda-gigi.html